钻攻中心编程实例(钻攻中心编程是手编还是软件)

钻攻中心编程实例详解

一、设备型号详解

钻攻中心是一种集钻孔、攻丝、车削等多种加工功能于一体的数控机床。本文以某品牌钻攻中心为例，详细解析其编程方法。

1. 设备型号：某品牌DNC-800

2. 主要参数：

- 最大加工直径：800mm

- 最大加工长度：600mm

- 主轴转速：5000-12000r/min

- 进给速度：500-8000mm/min

- 刀具数量：32把

3. 加工范围：

- 钻孔：φ0.1-φ80mm

- 攻丝：M1-M32

- 车削：φ0.1-φ80mm

二、钻攻中心编程方法

钻攻中心编程可采用手编和软件编程两种方式。

1. 手编编程

手编编程是指通过手动输入指令，实现对钻攻中心加工过程的控制。以下是手编编程的基本步骤：

（1）初始化：设置工件坐标系、刀具参数等。

（2）编程：编写加工程序，包括钻孔、攻丝、车削等加工指令。

（3）仿真：在机床控制面板上预览加工程序，检查是否有错误。

（4）运行：将加工程序下载到机床，进行实际加工。

2. 软件编程

软件编程是指使用专门的编程软件，如Cimatron、Mastercam等，进行加工程序的编写。以下是软件编程的基本步骤：

（1）建立模型：在编程软件中建立工件模型。

（2）设置刀具路径：根据工件模型和加工要求，设置刀具路径。

（3）生成加工程序：软件自动生成加工程序。

（4）仿真：在编程软件中预览加工程序，检查是否有错误。

（5）下载：将加工程序下载到机床，进行实际加工。

三、案例解析

1. 案例一：钻孔加工

问题描述：某工件需要加工φ20mm的孔，孔深50mm，要求孔径公差±0.02mm。

分析：由于孔径公差要求较高，需采用高精度钻孔刀具，并注意切削参数的合理设置。

解决方案：

（1）选择φ20mm高精度钻孔刀具。

（2）设置切削参数：转速5000r/min，进给速度100mm/min。

（3）编写加工程序，采用G81指令进行钻孔加工。

2. 案例二：攻丝加工

问题描述：某工件需要加工M12的螺纹孔，螺距1.5mm，要求螺纹精度6级。

分析：攻丝加工对螺纹精度要求较高，需选择合适的攻丝刀具，并注意切削参数的合理设置。

解决方案：

（1）选择M12攻丝刀具。

（2）设置切削参数：转速500r/min，进给速度30mm/min。

（3）编写加工程序，采用G76指令进行攻丝加工。

3. 案例三：车削加工

问题描述：某工件需要加工φ30mm的圆柱面，长度50mm，要求表面粗糙度Ra1.6。

分析：车削加工对表面粗糙度要求较高，需选择合适的切削参数，并注意刀具的合理选用。

解决方案：

（1）选择φ30mm外圆车刀。

（2）设置切削参数：转速1000r/min，进给速度100mm/min。

（3）编写加工程序，采用G71指令进行车削加工。

4. 案例四：复合加工

问题描述：某工件需要加工φ20mm的孔，孔深50mm，并在孔中加工M12螺纹。

分析：复合加工要求同时进行钻孔和攻丝，需注意刀具的合理选用和切削参数的设置。

解决方案：

（1）选择φ20mm高精度钻孔刀具和M12攻丝刀具。

（2）设置切削参数：钻孔转速5000r/min，进给速度100mm/min；攻丝转速500r/min，进给速度30mm/min。

（3）编写加工程序，先采用G81指令进行钻孔加工，再采用G76指令进行攻丝加工。

5. 案例五：多轴加工

问题描述：某工件需要加工φ20mm的孔，孔深50mm，并在孔中加工M12螺纹，同时加工φ30mm的圆柱面。

分析：多轴加工要求同时进行钻孔、攻丝和车削，需注意刀具的合理选用和切削参数的设置。

解决方案：

（1）选择φ20mm高精度钻孔刀具、M12攻丝刀具和φ30mm外圆车刀。

（2）设置切削参数：钻孔转速5000r/min，进给速度100mm/min；攻丝转速500r/min，进给速度30mm/min；车削转速1000r/min，进给速度100mm/min。

（3）编写加工程序，先采用G81指令进行钻孔加工，再采用G76指令进行攻丝加工，最后采用G71指令进行车削加工。

四、常见问题问答

1. 问：钻攻中心编程是手编还是软件？

答：钻攻中心编程可采用手编和软件编程两种方式，具体选择哪种方式取决于加工需求和编程人员的熟练程度。

2. 问：手编编程和软件编程有何区别？

答：手编编程需要手动输入指令，编程过程较为繁琐；软件编程采用专门的编程软件，编程过程自动化程度高，效率更高。

3. 问：如何选择合适的刀具？

答：根据加工工件的材料、尺寸、形状和加工要求，选择合适的刀具，如钻孔刀具、攻丝刀具、车刀等。

4. 问：如何设置切削参数？

答：切削参数包括转速、进给速度、切削深度等，应根据工件材料、刀具、机床性能等因素综合考虑。

5. 问：如何保证加工精度？

答：保证加工精度的关键在于选择合适的刀具、设置合理的切削参数、调整机床精度、进行程序仿真等。