数控加工时怎么样断屑(数控车床断屑的方法)

数控加工时断屑的方法是提高加工效率和产品质量的关键环节。断屑，即切断加工过程中产生的切屑，可以有效避免切屑缠绕工件、损坏刀具、影响加工精度等问题。以下是数控加工时断屑的详细方法及分析。

一、数控加工断屑的重要性

数控加工过程中，断屑效果的好坏直接影响着加工质量和生产效率。良好的断屑效果可以保证以下几方面：

1. 提高加工精度：断屑及时，可以减少切屑对工件的干扰，确保加工精度。

2. 延长刀具寿命：断屑不良会导致刀具磨损加剧，缩短刀具寿命。

3. 提高生产效率：及时断屑可以减少更换刀具和清理切屑的时间，提高生产效率。

4. 提高工件表面质量：良好的断屑效果可以降低工件表面划伤、烧伤等缺陷。

二、数控加工断屑的方法

1. 刀具参数调整

（1）切削速度：切削速度过高或过低都会影响断屑效果。合理调整切削速度，使切屑能够顺利断离。

（2）进给量：进给量过大或过小都会影响断屑效果。根据工件材料、刀具和机床性能等因素，合理调整进给量。

（3）切削深度：切削深度过大或过小都会影响断屑效果。合理调整切削深度，使切屑能够顺利断离。

2. 刀具结构优化

（1）刀具前角：适当增大刀具前角，降低切削力，有利于断屑。

（2）刀具后角：适当增大刀具后角，减小切屑与前刀面的摩擦，有利于断屑。

（3）刀具主偏角和副偏角：合理调整刀具主偏角和副偏角，使切屑更容易断离。

3. 切削液使用

（1）切削液种类：选择合适的切削液，提高断屑效果。

（2）切削液流量：合理调整切削液流量，保持切削液充分接触切削区域，有利于断屑。

（3）切削液温度：控制切削液温度，避免切屑在切削区域黏附。

三、案例分析

1. 案例一：某企业加工某型号轴类工件，采用高速钢刀具，切削速度过高，导致断屑不良。

分析：切削速度过高，使切屑难以断离，缠绕在工件上。建议降低切削速度，调整刀具参数，优化切削液使用。

2. 案例二：某企业加工某型号盘类工件，采用硬质合金刀具，进给量过小，导致断屑不良。

分析：进给量过小，切屑难以断离，缠绕在刀具上。建议增加进给量，调整刀具参数，优化切削液使用。

3. 案例三：某企业加工某型号箱体工件，采用高速钢刀具，切削深度过大，导致断屑不良。

分析：切削深度过大，切屑难以断离，缠绕在工件上。建议降低切削深度，调整刀具参数，优化切削液使用。

4. 案例四：某企业加工某型号壳体工件，采用硬质合金刀具，刀具前角过小，导致断屑不良。

分析：刀具前角过小，切削力增大，切屑难以断离。建议增大刀具前角，调整刀具参数，优化切削液使用。

5. 案例五：某企业加工某型号法兰工件，采用高速钢刀具，切削液流量过小，导致断屑不良。

分析：切削液流量过小，切削区域温度过高，切屑黏附在工件上。建议增加切削液流量，控制切削液温度，优化切削液使用。

四、常见问题问答

1. 什么情况下会导致断屑不良？

答：断屑不良主要发生在切削速度过高、进给量过小、切削深度过大、刀具前角过小、切削液流量过小等情况下。

2. 如何判断断屑效果的好坏？

答：可以通过观察切屑形态、刀具磨损情况、工件表面质量等来判断断屑效果的好坏。

3. 如何提高断屑效果？

答：可以通过调整刀具参数、优化切削液使用、改进刀具结构等措施来提高断屑效果。

4. 为什么切削液对断屑效果有影响？

答：切削液可以降低切削区域温度、减少切屑黏附，从而提高断屑效果。

5. 如何选择合适的切削液？

答：应根据工件材料、刀具和机床性能等因素选择合适的切削液。