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南通数控车床加工设备(南通数控机床厂)

南通数控车床加工设备(南通数控机床厂)详解

一、南通数控车床加工设备概述

南通数控车床加工设备,是南通数控机床厂研发和生产的一款高性能数控车床。该设备采用先进的数控技术,具有自动化程度高、加工精度高、操作简便等优点。下面将从设备型号、技术参数、应用领域等方面对南通数控车床加工设备进行详细详解。

二、南通数控车床加工设备型号详解

1.南通CK6136数控车床

南通CK6136数控车床是一款经济型数控车床,适用于中小型零件的加工。该设备具有以下特点:

(1)主轴转速范围:100-3200r/min;

(2)最大切削直径:φ360mm;

(3)最大切削长度:600mm;

(4)X轴行程:400mm;

(5)Z轴行程:300mm;

(6)刀架形式:四工位转塔刀架;

(7)加工中心:3把刀。

2.南通CK6150数控车床

南通CK6150数控车床是一款中高档数控车床,适用于各类复杂零件的加工。该设备具有以下特点:

(1)主轴转速范围:30-4000r/min;

(2)最大切削直径:φ500mm;

(3)最大切削长度:750mm;

(4)X轴行程:500mm;

(5)Z轴行程:400mm;

(6)刀架形式:六工位转塔刀架;

(7)加工中心:4把刀。

三、南通数控车床加工设备技术参数详解

1.控制系统:采用西门子802S数控系统,具有操作简便、性能稳定等特点;

2.伺服电机:采用日本安川伺服电机,具有响应速度快、精度高、节能等优点;

3.导轨:采用德国滚珠导轨,具有耐磨、精度高、运行平稳等特点;

4.主轴:采用德国SKF主轴轴承,具有精度高、寿命长、运行平稳等特点;

5.刀架:采用高强度铝合金刀架,具有重量轻、刚性高、精度高等特点。

四、南通数控车床加工设备应用领域详解

南通数控车床加工设备广泛应用于汽车、航空、航天、模具、家电、仪表等行业,适用于各种轴类、盘类、壳体类、套类等零件的加工。

五、案例分析

南通数控车床加工设备(南通数控机床厂)

1.案例一:某汽车零部件厂家采用南通CK6136数控车床加工发动机曲轴

问题分析:发动机曲轴加工精度要求较高,且形状复杂,传统加工方式难以满足要求。南通CK6136数控车床具有高精度、高效率的特点,能够满足发动机曲轴的加工需求。

解决方案:采用南通CK6136数控车床进行加工,通过编程实现曲轴的精确加工。

2.案例二:某航空部件厂家采用南通CK6150数控车床加工叶片

南通数控车床加工设备(南通数控机床厂)

问题分析:叶片形状复杂,加工难度大,传统加工方式容易产生误差。南通CK6150数控车床具有高精度、高效率的特点,能够满足叶片的加工需求。

解决方案:采用南通CK6150数控车床进行加工,通过编程实现叶片的精确加工。

3.案例三:某模具厂家采用南通CK6136数控车床加工模具型腔

问题分析:模具型腔加工精度要求较高,且形状复杂,传统加工方式难以满足要求。南通CK6136数控车床具有高精度、高效率的特点,能够满足模具型腔的加工需求。

解决方案:采用南通CK6136数控车床进行加工,通过编程实现模具型腔的精确加工。

4.案例四:某家电厂家采用南通CK6150数控车床加工电机转子

问题分析:电机转子加工精度要求较高,且形状复杂,传统加工方式容易产生误差。南通CK6150数控车床具有高精度、高效率的特点,能够满足电机转子的加工需求。

解决方案:采用南通CK6150数控车床进行加工,通过编程实现电机转子的精确加工。

5.案例五:某仪表厂家采用南通CK6136数控车床加工精密轴类零件

问题分析:精密轴类零件加工精度要求极高,且形状复杂,传统加工方式难以满足要求。南通CK6136数控车床具有高精度、高效率的特点,能够满足精密轴类零件的加工需求。

解决方案:采用南通CK6136数控车床进行加工,通过编程实现精密轴类零件的精确加工。

六、常见问题问答

1.问:南通数控车床加工设备的价格是多少?

答:南通数控车床加工设备的价格因型号、配置等因素而有所不同,具体价格请咨询厂家或经销商。

2.问:南通数控车床加工设备的售后服务有哪些?

南通数控车床加工设备(南通数控机床厂)

答:南通数控车床加工设备提供完善的售后服务,包括设备安装、调试、维修、培训等。

3.问:南通数控车床加工设备的加工精度如何?

答:南通数控车床加工设备采用高精度控制系统和伺服电机,加工精度可达到±0.01mm。

4.问:南通数控车床加工设备的操作是否简单?

答:南通数控车床加工设备采用西门子802S数控系统,操作简便,易于上手。

5.问:南通数控车床加工设备的维护保养需要注意哪些方面?

答:南通数控车床加工设备的维护保养需要注意以下几个方面:定期检查设备各部件的磨损情况,及时更换磨损部件;保持设备清洁,防止灰尘和杂物进入设备内部;定期检查和调整设备各部件的间隙,确保设备运行平稳。

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