数控机床日常加工流程表(数控机床加工的整个过程)

数控机床作为一种高精度、高效率的加工设备，在现代制造业中扮演着至关重要的角色。本文将从专业角度出发，详细介绍数控机床日常加工流程表，并针对加工过程中的问题进行分析，以帮助从业人员更好地掌握数控机床的加工技巧。

一、数控机床日常加工流程表详解

1. 加工前的准备工作

（1）机床选择：根据加工零件的尺寸、形状、材料等因素，选择合适的数控机床。

（2）刀具准备：根据加工要求，选择合适的刀具，并对其进行检查和刃磨。

（3）夹具准备：根据加工零件的形状和尺寸，选择合适的夹具，并进行安装和调试。

（4）编程准备：根据加工要求，编写数控程序，并进行模拟加工。

2. 加工过程

（1）装夹工件：将加工零件装夹在机床的夹具上，确保工件的位置和姿态准确。

（2）对刀：使用对刀仪或手动对刀，使刀具与工件的位置关系符合编程要求。

（3）加工：启动数控机床，按照编程指令进行加工。

（4）检查：加工完成后，对工件进行检查，确保加工精度和表面质量。

3. 加工后的工作

（1）清理：清理机床、夹具和工件，去除加工过程中产生的切屑和油污。

（2）刀具维护：检查刀具磨损情况，必要时进行刃磨或更换。

（3）夹具维护：检查夹具的磨损和损坏情况，必要时进行维修或更换。

（4）机床维护：检查机床的运行状态，确保机床的稳定性和安全性。

二、数控机床加工过程中的问题分析

1. 加工精度低

案例一：某企业加工一批直径为φ50mm的轴类零件，要求加工精度为±0.02mm。在实际加工过程中，测量结果为±0.05mm。

分析：可能是以下原因导致加工精度低：

（1）编程错误：编程时未充分考虑加工误差，导致实际加工尺寸与理论尺寸不符。

（2）刀具磨损：刀具磨损导致切削力增大，加工精度降低。

（3）机床精度：机床本身存在精度问题，导致加工精度降低。

2. 加工表面质量差

案例二：某企业加工一批铝合金零件，要求表面粗糙度Ra为1.6μm。实际加工过程中，表面粗糙度达到Ra 3.2μm。

分析：可能是以下原因导致加工表面质量差：

（1）切削参数不合理：切削速度、进给量等参数设置不合理，导致切削力过大，表面质量变差。

（2）刀具选择不当：刀具材质、硬度等不符合加工要求，导致切削过程中产生较大的振动和噪音。

（3）机床稳定性差：机床在加工过程中振动较大，影响加工表面质量。

3. 加工效率低

案例三：某企业加工一批复杂形状的模具，要求加工周期为10天。实际加工过程中，加工周期达到15天。

分析：可能是以下原因导致加工效率低：

（1）编程复杂：编程过程中，未能充分利用机床性能，导致加工效率降低。

（2）操作技能不足：操作人员对数控机床的操作技能不足，导致加工过程中出现失误。

（3）机床故障：机床在加工过程中出现故障，导致加工时间延长。

4. 加工成本高

案例四：某企业加工一批不锈钢零件，要求加工成本为100元/件。实际加工过程中，加工成本达到150元/件。

分析：可能是以下原因导致加工成本高：

（1）刀具磨损严重：刀具磨损导致加工时间延长，增加加工成本。

（2）机床故障率高：机床故障率高导致加工时间延长，增加加工成本。

（3）人工成本高：操作人员技能不足，导致加工过程中出现失误，增加人工成本。

5. 安全事故

案例五：某企业加工一批高精度零件，要求加工精度为±0.01mm。在实际加工过程中，操作人员因操作不当导致机床发生故障，造成安全事故。

分析：可能是以下原因导致安全事故：

（1）操作人员缺乏安全意识：操作人员未严格按照操作规程进行操作，导致安全事故发生。

（2）机床维护不到位：机床维护不到位，导致机床存在安全隐患。

（3）安全防护措施不足：安全防护措施不足，导致操作人员容易受到伤害。

三、数控机床日常加工流程表常见问题问答

1. 为什么要进行加工前的准备工作？

答：加工前的准备工作是为了确保加工过程的顺利进行，提高加工精度和表面质量，降低加工成本。

2. 如何选择合适的刀具？

答：选择合适的刀具需要考虑加工材料、加工尺寸、加工形状等因素。

3. 如何进行刀具刃磨？

答：刀具刃磨需要根据刀具的磨损情况和加工要求进行，确保刀具的锋利度和耐用度。

4. 如何进行夹具安装和调试？

答：夹具安装和调试需要根据工件形状和尺寸进行，确保工件在机床上的位置和姿态准确。

5. 如何进行数控编程？

答：数控编程需要根据加工要求、机床性能和刀具参数等因素进行，确保编程的准确性和合理性。