数控铣床铣内圆完整编程

数控铣床铣内圆的完整编程是数控加工过程中的一项关键技能。在数控铣床上对内圆进行精确加工，需要熟练掌握编程技巧和刀具路径规划。以下将从编程原理、刀具路径规划以及编程步骤等方面进行详细阐述。

一、编程原理

数控铣床铣内圆编程基于CNC（计算机数控）技术，通过编写G代码实现对铣床的运动控制。编程过程中，需要确定刀具路径、进给量、转速等参数，确保加工精度和效率。

二、刀具路径规划

1. 确定加工区域：根据工件尺寸和加工要求，确定内圆加工区域。

2. 确定刀具路径：根据加工区域和刀具类型，规划刀具路径。常见的刀具路径有顺铣、逆铣和混合铣。

3. 设置起始点和终止点：确定刀具进入工件和退出工件的起始点和终止点。

4. 设置加工参数：包括刀具类型、转速、进给量、切削深度等。

三、编程步骤

1. 编写程序头：定义程序名称、坐标系、单位等参数。

2. 设置刀具参数：定义刀具编号、长度、直径等参数。

3. 编写刀具路径：根据刀具路径规划，编写G代码实现刀具运动。

4. 设置加工参数：定义转速、进给量、切削深度等参数。

5. 编写程序尾：定义程序结束、坐标复位等参数。

以下是一个数控铣床铣内圆的示例程序：

%

O1000；（程序名称）

G21；（单位为毫米）

G90；（绝对坐标）

G54；（选择坐标系1）

G43 H1；（刀具长度补偿，H1为刀具编号）

（刀具路径）

（刀具进入工件）

G0 X0 Y0；（移动到起始点）

G43 H1；（启用刀具长度补偿）

G98；（取消刀具长度补偿）

G0 Z2；（移动到安全高度）

（刀具加工内圆）

G96 S500 M3；（恒定转速切削，S为转速，M3为正转）

G0 Z2；（移动到加工深度）

G17；（选择XY平面）

G42；（启用刀具半径补偿）

（顺铣内圆）

G0 X10；（移动到切削起点）

G0 Y0；（移动到切削起点）

G1 Z1 F200；（切削深度1mm，进给量200mm/min）

G1 X10；（切削到终点）

G1 Y10；（切削到终点）

G0 Z2；（移动到安全高度）

（逆铣内圆）

G0 X10；（移动到切削起点）

G0 Y10；（移动到切削起点）

G1 Z1 F200；（切削深度1mm，进给量200mm/min）

G1 X10；（切削到终点）

G1 Y0；（切削到终点）

G0 Z2；（移动到安全高度）

（刀具退出工件）

G0 Z2；（移动到安全高度）

G0 X0 Y0；（移动到起始点）

G40；（取消刀具半径补偿）

G28 G91 Z0；（返回参考点）

（程序结束）

M30；（程序结束）

通过以上编程步骤，可以实现数控铣床铣内圆的精确加工。在实际编程过程中，还需根据工件材料、加工精度和效率等因素进行参数调整，以达到最佳加工效果。