cnc纯钨的加工参数

在当今的制造业中，CNC（计算机数控）技术已经成为一种主流的加工手段。而纯钨作为一种高硬度、高熔点的材料，其加工难度较大，因此对加工参数的掌握尤为重要。本文将从专业角度出发，对CNC纯钨的加工参数进行探讨，并结合实际加工经验，分享一些心得体会。

一、CNC纯钨加工的特点

1. 高硬度：纯钨的硬度较高，约为莫氏硬度7，因此在加工过程中，刀具易磨损，需要选用合适的刀具材料。

2. 高熔点：纯钨的熔点约为3422℃，在加工过程中，刀具与工件之间的摩擦会产生大量的热量，容易导致刀具磨损和工件变形。

3. 热膨胀系数大：纯钨的热膨胀系数较大，约为5.5×10^-5/℃，在加工过程中，工件易产生热变形，影响加工精度。

4. 导电性好：纯钨具有良好的导电性，加工过程中易产生电火花，需要采取一定的防电火花措施。

二、CNC纯钨加工参数的选择

1. 刀具参数

（1）刀具材料：针对纯钨的高硬度，刀具材料应选择硬质合金、金刚石或立方氮化硼等高硬度材料。

（2）刀具形状：刀具形状应与加工要求相匹配，如加工平面、槽、孔等，可选择不同的刀具形状。

（3）刀具前角和后角：刀具前角和后角的选择应考虑加工难度和工件表面质量。一般情况下，前角取5°~15°，后角取5°~10°。

2. 切削参数

（1）切削速度：切削速度应根据刀具材料、工件材料、加工精度等因素综合考虑。一般情况下，切削速度取30~100m/min。

（2）进给量：进给量的大小直接影响加工精度和表面质量。一般情况下，进给量取0.1~0.5mm/r。

（3）切削深度：切削深度应根据加工要求、刀具材料、工件材料等因素综合考虑。一般情况下，切削深度取0.5~2mm。

3. 冷却与润滑

（1）冷却液：选用合适的冷却液，如乳化液、切削油等，可降低切削温度，减少刀具磨损。

（2）润滑：在加工过程中，可选用切削油或润滑脂进行润滑，降低刀具与工件之间的摩擦，提高加工效率。

三、加工过程中的注意事项

1. 刀具选用：根据加工要求，选择合适的刀具材料、形状和尺寸。

2. 加工顺序：先加工粗加工面，再进行精加工，以保证加工精度。

3. 工件装夹：确保工件装夹牢固，避免加工过程中产生振动。

4. 监控加工过程：密切关注加工过程中的温度、振动、刀具磨损等情况，及时调整加工参数。

5. 检验与修正：加工完成后，对工件进行检验，如有偏差，及时修正加工参数。

CNC纯钨的加工参数选择对加工质量有着重要影响。在实际加工过程中，我们需要根据加工要求、刀具材料、工件材料等因素综合考虑，不断优化加工参数，提高加工效率和质量。积累实践经验，总结加工过程中的问题，为后续加工提供有益的借鉴。