机床切削液型号对照表图(机床切削液浓度多少为好)

在数控设备的应用过程中，切削液的选用至关重要。切削液不仅可以降低切削温度，提高切削效率，还能延长刀具寿命。本文将从机床切削液型号对照表图、切削液浓度以及应用注意事项等方面进行详细阐述。

一、机床切削液型号对照表图

机床切削液型号对照表图是选择切削液的重要依据。对照表图通常包括切削液型号、适用机床、切削液性能参数等内容。以下列举几种常见的机床切削液型号及其适用范围：

1.乳化油型切削液：适用于高速、轻切削、精度要求较高的加工过程。如GM-1、GM-2等。

2.合成油型切削液：适用于高速、重切削、加工硬化倾向较大的材料。如SN-1、SN-2等。

3.极压切削液：适用于加工硬度高、耐磨性强的材料。如PX-1、PX-2等。

4.水溶性切削液：适用于环保要求较高的加工场所。如WS-1、WS-2等。

5.半合成切削液：适用于加工精度要求较高的材料。如HS-1、HS-2等。

二、机床切削液浓度

切削液浓度对切削效果具有重要影响。浓度过高或过低都会影响切削液的性能。以下列举几种常见切削液的适宜浓度范围：

1.乳化油型切削液：浓度一般为5%—10%。

2.合成油型切削液：浓度一般为5%—10%。

3.极压切削液：浓度一般为5%—10%。

4.水溶性切削液：浓度一般为5%—10%。

5.半合成切削液：浓度一般为5%—10%。

在实际应用中，切削液浓度应根据具体加工要求、切削液种类、工件材料等因素进行调整。以下提供一些调整切削液浓度的方法：

1.根据工件材料调整：硬度高、耐磨性强的材料，切削液浓度应适当提高；反之，则应降低。

2.根据切削速度调整：高速切削时，切削液浓度应适当提高；低速切削时，则应降低。

3.根据切削深度调整：切削深度大时，切削液浓度应适当提高；切削深度小时，则应降低。

4.根据工件形状调整：形状复杂的工件，切削液浓度应适当提高；形状简单的工件，则应降低。

三、应用注意事项

1.选用合适的切削液型号：根据工件材料、加工要求等因素选择合适的切削液型号。

2.合理配置切削液浓度：根据具体加工要求调整切削液浓度。

3.保持切削液清洁：切削液在使用过程中，应及时更换、过滤，避免杂质影响切削效果。

4.合理使用切削液：切削液应均匀喷洒在工件表面，确保切削液充分发挥作用。

5.定期检查切削液性能：定期检测切削液的性能，确保切削液处于最佳状态。

在数控设备加工过程中，合理选用机床切削液型号、控制切削液浓度以及关注应用注意事项，对提高加工质量、延长刀具寿命具有重要意义。