数控车床连体铸件型号(数控车铸钢件用什么刀)

数控车床连体铸件型号，作为现代制造业中的重要组成部分，其加工工艺与刀具选择直接影响到产品的精度和质量。本文将从数控车床连体铸件型号的加工特点、数控车铸钢件刀具选用原则、刀具参数设置以及实际应用案例等方面进行阐述。

一、数控车床连体铸件型号加工特点

1. 加工精度要求高

数控车床连体铸件型号在加工过程中，对加工精度有较高要求。这主要表现在尺寸精度、形状精度和位置精度等方面。尺寸精度要求铸件尺寸与设计图纸相符；形状精度要求铸件表面光洁、无毛刺、无划痕；位置精度要求铸件各部位之间的相对位置符合设计要求。

2. 加工过程复杂

数控车床连体铸件型号加工过程涉及多个工序，如粗加工、半精加工和精加工等。这些工序之间相互关联，任何一个工序的失误都可能导致整个铸件报废。在加工过程中，要严格控制各个工序的质量。

3. 加工材料硬度高

数控车床连体铸件型号通常采用铸钢材料，其硬度较高。在加工过程中，刀具与铸件接触面积较小，切削力较大，对刀具的耐磨性和韧性要求较高。

二、数控车铸钢件刀具选用原则

1. 刀具材料

数控车铸钢件刀具材料应具有良好的耐磨性、韧性和耐高温性。常用的刀具材料有高速钢、硬质合金和陶瓷等。其中，硬质合金刀具因其具有较高的硬度和耐磨性，在数控车铸钢件加工中应用较为广泛。

2. 刀具几何角度

刀具几何角度包括前角、后角、主偏角和副偏角等。合理选择刀具几何角度可以提高切削性能，降低刀具磨损。在数控车铸钢件加工中，刀具前角和主偏角应取较小值，以降低切削力；后角和副偏角应取较大值，以减少刀具磨损。

3. 刀具耐用度

刀具耐用度是指刀具在一定切削条件下能保持正常切削性能的时间。提高刀具耐用度可以提高生产效率，降低生产成本。在数控车铸钢件加工中，应选用耐用度较高的刀具。

4. 刀具形状和尺寸

刀具形状和尺寸应与被加工零件的形状和尺寸相匹配。在数控车铸钢件加工中，应选用合适的刀具形状和尺寸，以保证加工精度和表面质量。

三、刀具参数设置

1. 切削速度

切削速度是指刀具与工件相对运动的速度。在数控车铸钢件加工中，切削速度应根据铸件材料、刀具材料和刀具几何角度等因素进行选择。通常，切削速度越高，加工效率越高，但过高的切削速度会导致刀具磨损加剧。

2. 进给量

进给量是指刀具在加工过程中沿工件轴向或径向的移动量。在数控车铸钢件加工中，进给量应根据铸件材料、刀具材料和刀具几何角度等因素进行选择。适当的进给量可以提高加工效率，降低刀具磨损。

3. 切削深度

切削深度是指刀具切入工件表面的深度。在数控车铸钢件加工中，切削深度应根据铸件材料、刀具材料和刀具几何角度等因素进行选择。合理的切削深度可以保证加工精度和表面质量。

四、实际应用案例

1. 铸钢件外圆车削

以某型号铸钢件外圆车削为例，选用硬质合金外圆车刀，前角5°，后角10°，主偏角45°，副偏角10°。切削速度为120m/min，进给量为0.3mm/r，切削深度为2mm。加工过程中，刀具磨损较小，加工精度较高。

2. 铸钢件内孔车削

以某型号铸钢件内孔车削为例，选用硬质合金内孔车刀，前角10°，后角10°，主偏角90°，副偏角90°。切削速度为80m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为1mm。加工过程中，刀具磨损较小，加工精度较高。

数控车床连体铸件型号加工具有加工精度要求高、加工过程复杂、加工材料硬度高等特点。在数控车铸钢件加工中，合理选用刀具材料、刀具几何角度、刀具耐用度和刀具形状尺寸，并设置合适的切削速度、进给量和切削深度，可以有效提高加工效率和产品质量。