车床挖孔刀具怎么选型号(车床挖孔加工)

在数控车床挖孔加工领域，刀具的选择对加工质量及效率具有重要影响。一款合适的挖孔刀具不仅能够提高加工精度，还能有效降低生产成本。本文将从刀具类型、材料、几何参数等方面分析如何选择适合车床挖孔加工的刀具型号。

一、刀具类型

1. 根据加工孔径大小选择刀具

刀具类型主要分为圆柱形刀具和球头形刀具。圆柱形刀具适用于加工较小孔径的挖孔，而球头形刀具则适用于加工较大孔径的挖孔。选择刀具类型时，应确保孔径大小与刀具类型相匹配，以保证加工精度。

2. 根据加工材料选择刀具

不同材料的加工特性不同，因此选择刀具时需考虑加工材料。例如，加工铸铁、钢等硬度较高的材料时，应选择硬质合金刀具；加工铝、铜等软质材料时，则可选择高速钢刀具。

二、刀具材料

1. 硬质合金刀具

硬质合金刀具具有高硬度、耐磨性、耐冲击性等特点，适用于加工铸铁、钢等硬度较高的材料。硬质合金刀具主要包括K类、M类、P类等，选择时需根据加工材料及要求进行选择。

2. 高速钢刀具

高速钢刀具具有较高的强度、韧性、耐热性等特点，适用于加工铝、铜等软质材料。高速钢刀具主要包括W类、M类、H类等，选择时需根据加工材料及要求进行选择。

三、刀具几何参数

1. 刀具前角

刀具前角的大小影响切削力、切削热和加工质量。选择刀具前角时，应根据加工材料、切削速度和刀具类型进行确定。一般来说，加工软质材料时，刀具前角可适当增大；加工硬质材料时，刀具前角应减小。

2. 刀具后角

刀具后角的大小影响切削刃的锋利度和加工质量。选择刀具后角时，应根据加工材料、切削速度和刀具类型进行确定。一般来说，加工软质材料时，刀具后角可适当增大；加工硬质材料时，刀具后角应减小。

3. 刀具主偏角和副偏角

刀具主偏角和副偏角的大小影响切削力和加工质量。选择刀具主偏角和副偏角时，应根据加工材料、切削速度和刀具类型进行确定。一般来说，加工软质材料时，刀具主偏角和副偏角可适当增大；加工硬质材料时，刀具主偏角和副偏角应减小。

4. 刀具刃倾角

刀具刃倾角的大小影响切削力、切削热和加工质量。选择刀具刃倾角时，应根据加工材料、切削速度和刀具类型进行确定。一般来说，加工软质材料时，刀具刃倾角可适当增大；加工硬质材料时，刀具刃倾角应减小。

四、刀具刃磨与保养

1. 刀具刃磨

刀具刃磨是保证加工质量的关键环节。刀具刃磨时应注意以下几点：

（1）确保刃磨质量，使刀具切削刃锋利、均匀。

（2）合理选择刃磨参数，如刃磨速度、进给量等。

（3）保持刀具刃磨过程中的稳定性，避免因振动等因素影响刃磨质量。

2. 刀具保养

刀具保养是延长刀具使用寿命、提高加工质量的重要措施。刀具保养应注意以下几点：

（1）定期清理刀具，去除刀柄、刀片等部位残留的切屑和污物。

（2）保持刀具存放环境的清洁、干燥，避免刀具受潮、锈蚀。

（3）合理选择刀具存放方式，避免刀具相互碰撞、划伤。

在车床挖孔加工过程中，选择合适的刀具型号对提高加工质量、降低生产成本具有重要意义。通过分析刀具类型、材料、几何参数等因素，并结合加工材料和切削条件，合理选择刀具型号，是确保车床挖孔加工质量的关键。刀具刃磨与保养也是保证刀具性能和加工质量的重要环节。